O fluxo de materiais no armazém responde a uma de suas características intrínsecas, uma vez que a estadia dos produtos dentro do armazém é temporal e tudo que entra na instalação tem que voltar a sair. Este fluxo no armazém pode ser simples ou complexo, dependendo de cada empresa, das operações internas que são realizadas com a mercadoria, da quantidade da mesma e a forma de movê-la. Os diferentes fluxos de materiais podem ser ilustrados por simples fluxogramas ou diagramas de fluxo.
Os tipos de fluxo
Os fluxos são as movimentações realizadas com as unidades quando entram no armazém, dentro do armazém e ao saírem.
- Fluxo simples: Para entender como são feitas essas movimentações, podemos começar dando um exemplo do fluxo mais simples que existe, aquele que ocorre quando são fornecidas, sem fracionar, as mesmas unidades de carga enviadas pelo fornecedor.
- Fluxo médio: Neste tipo de fluxo, as movimentações começam se tornar mais complexas. É o que costuma ser encontrado em armazéns com operações simples de picking ou combinadas, geralmente, com o fornecimento de paletes completos.
- Fluxo complexo: Há armazéns que dispõem de diferentes áreas de trabalho dependendo dos tipos de produto e seu consumo. Costumam dispor de zonas de manipulações intermediárias e podem precisar de diversas operações que exijam fluxos com uma certa complexidade e, às vezes, de grande complexidade. Neste diagrama observa-se um exemplo deste tipo de instalação e as movimentações de cargas que podem ocorrer dentro dela.
É comprovado que cada fluxo adicionado ao sistema de trabalho representa um custo extra somado ao custo total do processo dentro do armazém. Quanto maior for o fracionamento que deva ser realizado em relação às unidades de carga, maior será o impacto no custo. As operações de picking são as que têm mais peso, superior até a 60%, no montante total das operações do armazém. Por isso, o layout dessas áreas é muito importante.
Por outro lado, quanto maior for o armazém, maior será o percurso a ser feito pelos equipamentos de movimentação e pelos funcionários, consequentemente, o custo final da operação será maior. Em centros com muita movimentação, é necessário analisar a conveniência de recorrer à automatização para que o produto vá até o homem, ao invés do homem ir até o produto.
Armazém de picking com operação do homem ao produto
Armazém de picking com operação do produto ao homem
Como podemos deduzir, também é fundamental a alocação das referências conforme seu consumo ou seu volume. Quanto mais perto das docas de carga e descarga estiverem das mercadorias de maior demanda ou de tamanho maior, menor será o custo de manipulação.
Um bom exemplo pode ser um armazém onde as unidades soltas são preparadas diretamente. Um único palete pode conter centenas de unidades de venda, portanto, ao movimentá-lo com uma única operação é possível evitar centenas de movimentações que deveriam ocorrer ao preparar cada uma dessas referências soltas.
Todas as operações exigem que uma pessoa, um equipamento, ou ambas, possam executá-las. Portanto é fundamental conseguir que um mesmo operário realize o maior número de ações em um determinado tempo, ou, em outros termos, empregar em cada operação o menor tempo possível. Isso pode ser aplicado a todas as atividades do armazém, embora seja especialmente importante aplicar esse princípio ao picking, por ser a atividade que prevê mais movimentações.
A rotatividade dos produtos A-B-C
Armazém de itens pequenos dedicado às ferragens, fornecimento industrial, bricolagem e construção
Outro fator decisivo que influe na agilidade e no custo das operações é a demanda pelo produto ou mercadoria; razão pela qual os artigos mais solicitados devem estar mais próximos das docas de entrada e saída de mercadorias. Para isso, utilizamos o conceito de rotatividade. De acordo com o consumo dos produtos, estes são classificados em:
A. Alta rotatividade: entram e saem continuamente. São muito requisitadas.
B. Média rotatividade: entram e saem de forma habitual, em menor quantidade do que no caso A.
C. Baixa rotatividade: são as unidades que permanecem por mais tempo no armazém e sua demanda é baixa.
Na maioria dos armazéns é seguida a teoria conhecida como 80/20, ou Diagrama de Pareto, segundo a qual, 80% das vendas estão concentradas em 20% dos produtos enquanto que os restantes 20% das vendas são distribuídos entre 80% dos demais produtos.
Representação gráfica do Diagrama de Pareto.
Como é lógico, o tratamento dado aos fluxos de materiais deverá ser diferente conforme for a rotatividade, A, B ou C. Aqui são dados dois exemplos de possíveis critérios aplicáveis:
Distribuição de produtos ao longo do armazém em função de sua rotatividade.
Distribuição em uma estante (normalmente se aplica ao picking)
No primeiro exemplo, os produtos A foram posicionados mais perto da zona de recebimento e expedição. No segundo exemplo, os produtos A foram posicionados na área mais ergonômica da estante.
Para realizar a distribuição mais lógica de um armazém, é necessário analisar cada caso especificamente e pode ser que isso não seja tão simples assim, pois, provavelmente, existem condicionantes que devem ser consideradas.
Às vezes, será aconselhável colocar os produtos agrupados por sistemas de armazenagem, buscando o maior aproveitamento possível do espaço disponível. No entanto, em outras situações prevalecerá a agilidade e a menor utilização de tempo nas operações. Para os casos em que for possível, se buscará a combinação de ambos os fatores.
Um exemplo que deixa este fato em destaque é a habitual combinação de estantes convencionais e compactas em um armazém, destinando o sistema compacto aos produtos de grande rotatividade.
Algumas conclusões sobre os fluxos e a rotatividade
Os custos de manipulação podem ser reduzidos e, portanto, um armazém pode ser mais rentável se for aplicada uma distribuição correta dos produtos de acordo com seu consumo, uma manipulação adequada, a ordem correta dos fluxos e uma correta alocação dos pontos de processos intermediários.
Para ter um armazém otimizado é essencial escolher adequadamente os equipamentos de armazenagem, tanto o tipo de sistema utilizado quanto as empilhadeiras ou os equipamentos de movimentação utilizados.
Os diferentes sistemas de armazenagem (convencional, compacto, dinâmico, etc.) apresentam qualidades diferentes que os tornam adequados conforme o caso a ser tratado. Ter um bom sistema de gestão de armazéns (WMS) é fundamental para conseguir os objetivos indicados neste tópico.